Diseño robusto, resultados robustos.

por | Oct 13, 2022

Hola estimados 4 lectores, han sido semanas muy ocupadas y honestamente gracias a dios ha habido demasiado trabajo, de hecho prácticamente tenemos agenda llena hasta diciembre, pero bueno, eso es algo que a nadie le interesa saber ni nadie preguntó, lo que si les quiero platicar es un par de casos en los que he notado un patrón curioso, algo de lo que no todo mundo habla y es el diseño de manufactura.

Diseñar manufactura de manera robusta suele ser el camino hacia los buenos resultados dentro de nuestra línea de ensamble y hoy te traigo 5 errores comunes dentro del diseño de manufactura que debemos evitar, los cuales son:

1.- no tener identificado nuestro cuello de botella: si no sabemos cuál de nuestras operaciones es la restricción principal y la que lleva el ritmo de la línea no sabremos cuál será el output de piezas por hora ni como debemos optimizarla, esto suele derivar después en que digamos «no, es que están en la curva de aprendizaje, luego dan el estándar» y en realidar llevan 2 meses abajo de la meta de eficiencia.

2.- diseñar manufactura en base a lo que nos dice un sistema o base de datos: el diseño debe ser antropocéntrico, es decir centrado en el usuario, en el experto del proceso, si en su lugar tomamos tiempos teóricos y nos centramos en lo que nos dice un sistema, es una receta para fracasar, porque tendremos tiempos diferentes y no estaremos aprovechando la expertiz de la gente de piso, que en realidad son solucionadores naturales de problemas.

3.- trabajar por lotes de material en lugar de flujo de una pieza: esto suena típico pero va de la mano con pensar que «es que están todos trabajando, eso está bien» trabajar por lotes no permite que veas las anomalías, esconde los problemas y no hace fácil identificar el cuello de botella, adicional que genera muchos desperdicios de movimiento de material que el cliente definitivamente no nos paga.

4.- no medir hora por hora lo que sucede y sobre todo, lo que deja de suceder: tenemos que diseñar nuestra línea para que sea fácil ver cuando está algo mal, es decir; si no tiene material, si están reparándola, sin necesidad de pedir ningún documento debemos ser capaces de saber cuántas piezas lleva y cuántas le faltan, así como si tuvimos tiempos muertos cuáles fueron las causas y «paretizar» (¿es correcto ese verbo o estoy inventado?) para tomar acciones correctivas sistémicas.

5.- no hablar con los expertos de piso: si hay alguien nos puede dar input sobre como mejorar la línea son los operadores, una línea que no se ha movido en un año o está maravillosamente diseñada, lo cual dudo bastante o está siendo ignorada, entonces si nunca vamos a preguntar, si nunca investigamos y si nunca ponemos al usuario ni empatizamos con sus necesidades jamás podremos saber como tener mejores resultados y seguiremos sin saber qué le falta y porqué no estamos teniendo resultados.

Lo escrito escrito está

César Fernando Carreón Fuantos

contacto@solmasoluciones.com

.

Catálogo de Cursos

Catalogo donde podra encontrar toda nuestra gama de servicios

Próximas Certificaciones

Six Sigma Green Belt
Six Sigma Green Belt
Six Sigma Green Belt
Six Sigma Green Belt

Cotizador Online

Quizás también te interese leer..

0 comentarios

Enviar un comentario

Tu dirección de correo electrónico no será publicada. Los campos obligatorios están marcados con *